“MAMPOSTERIA CERAMICA”
MATERIA PRIMA
ARCILLAS, su denominación corresponde a una roca
compuesta por minerales arcillosos y no arcillosos
(cuarzos, feldespatos, micas) mezclados con
impurezas en diferentes proporciones (óxidos e
hidróxidos de hierro, sales de calcio, magnesio, etc).
Su composición estará marcada por las
características y génesis del yacimiento y por el grado
de contaminación del mismo debido a la presencia de
impurezas.
El control de calidad en laboratorio, por lo tanto, debe
ser permanente.
PROPIEDADES
• Plasticidad, permite a las
arcillas al ser mezcladas con agua
formar una pasta factible de ser
amasada y moldeada.
• Cohesión, permite
conservar la forma de las piezas
moldeadas cuando son secadas
sin desintegrarse.
• Contracción, las arcillas al
secarse disminuyen su tamaño en
forma homogénea.
• Rango Térmico de Vitrificación,
la presencia de Cuarzo, Feldespato,
Mica, permiten la vitrificación del
material, propiedad a tener en cuenta
en el proceso de cocción.
COMPLEJO PALMAR - CORDOBA
PRODUCCION: 22.000 Tn. MENSUALES DE LADRILOS CERAMICOS
PROCESO DE FABRICACION
EXTRACCION Y ACOPIO DE LAS ARCILLAS
La ARCILLA proviene de una o de varias canteras, mediante
excavaciones mecánicas, se extrae esta materia prima básica para
la fabricación de los distintos productos de cerámica roja.
Por sus diferentes orígenes es conveniente un proceso de
mezclado que dé homogeneidad, necesaria para obtener luego un producto con similares características y propiedades.
Para lograr esta uniformidad, los camiones la vuelcan desde lo
alto de enormes estibas a cielo abierto; el material se desliza por los bordes de esta "MONTAÑA ARTIFICIAL”, iniciando así su proceso de mezclado con las que ya están en el lugar y con las que derramarán los camiones próximos.
La ARCILLA es llevada hasta una gran “tolva” con cinta
trasportadora horizontal. En uno de los extremos de esta cinta,
un mecanismo rompe los terrones, mientras la "tierra" cae en
otra cinta ascendente, que la conduce hasta una máquina
humectadora. El material sale por otra cinta trasportadora que lo
lleva a los cilindros laminadores. Entre éstos, que giran
continuamente en sentido opuesto, pasa la arcilla; sale laminada
con dos milímetros de espesor, por lo cual desde aquí no existe
posibilidad alguna de que permanezca alguna partícula superior a
ese tamaño. La ARCILLA es ya una pasta plástica que se dirige,
mediante nuevas cintas trasportadoras, a los “silos”, donde se
vuelve a almacenar, esta vez a cubierto de la intemperie.
ELABORACION DE LAS PIEZAS
Cuando el material sale del “silo”, se vuelve a desterronar, para eliminar los terrones "nuevos" formados durante este último estacionamiento; inmediatamente pasa por cilindros laminadores, desde los que va a los cajones alimentadores de las “máquinas
extrusoras”. La humectación final es dada por la propia “máquina
extrusora”, esta vez mediante vapor de agua. El material pasa a
presión, a través de los moldes metálicos de la EXTRUSORA y sale,
en forma continua, un "chorizo" con la forma definitiva del
LADRILLO. Inmediatamente es llevado a la cortadora, que lo
secciona según el largo decidido por el plan de producción. El
LADRILLO ya conformado es llevado por el clásico sistema de la
cinta trasportadora a estanterías automáticas, donde son apilados.
SECADO Y COCCION DE LOS LADRILLOS
Aire totalmente seco circula por un canal existente encima de
los secaderos propiamente dichos, a los que entra por tomas
distribuidas en el techo.
Al ingresar en los secaderos, el aire se mueve forzado por
ventiladores eléctricos regularmente colocados, absorbe
humedad de los ladrillos, se trasforma en aire pesado y egresa
por otras tomas distribuidas en el piso.
Al salir, el ladrillo está todavía crudo, pero ya seco y
endurecido; así es llevado a los hornos de cocción.
SECADERO TUNEL
Las “mulitas” trasportan los ladrillos crudos a los secaderos.
Estos son enormes depósitos calefaccionados que eliminan la humedad
del ladrillo crudo, lo endurece y lo prepara para su ingreso al horno de
cocción, mediante la acción de aire caliente que, en parte es recuperado
de los hornos de cocción y en parte producido por calentadores.
CIRCULACION INTERIOR DE AIRE CALIENTE A PRESION A 80º C.
SECADERO INDUSTRIAL:Cuando el material sale del “silo”, se vuelve a desterronar, para eliminar los terrones "nuevos" formados durante este último estacionamiento; inmediatamente pasa por cilindros laminadores, desde los que va a los cajones alimentadores de las “máquinas
extrusoras”. La humectación final es dada por la propia “máquina
extrusora”, esta vez mediante vapor de agua. El material pasa a
presión, a través de los moldes metálicos de la EXTRUSORA y sale,
en forma continua, un "chorizo" con la forma definitiva del
LADRILLO. Inmediatamente es llevado a la cortadora, que lo
secciona según el largo decidido por el plan de producción. El
LADRILLO ya conformado es llevado por el clásico sistema de la
cinta trasportadora a estanterías automáticas, donde son apilados.
SECADO Y COCCION DE LOS LADRILLOS
Aire totalmente seco circula por un canal existente encima de
los secaderos propiamente dichos, a los que entra por tomas
distribuidas en el techo.
Al ingresar en los secaderos, el aire se mueve forzado por
ventiladores eléctricos regularmente colocados, absorbe
humedad de los ladrillos, se trasforma en aire pesado y egresa
por otras tomas distribuidas en el piso.
Al salir, el ladrillo está todavía crudo, pero ya seco y
endurecido; así es llevado a los hornos de cocción.
SECADERO TUNEL
Las “mulitas” trasportan los ladrillos crudos a los secaderos.
Estos son enormes depósitos calefaccionados que eliminan la humedad
del ladrillo crudo, lo endurece y lo prepara para su ingreso al horno de
cocción, mediante la acción de aire caliente que, en parte es recuperado
de los hornos de cocción y en parte producido por calentadores.
CIRCULACION INTERIOR DE AIRE CALIENTE A PRESION A 80º C.
se basa en el secadero túnel, pudiéndose secar a la
vez piezas de diferentes espesores
COCCION DE LOS LADRILLOS
HORNOS EN GALERIA:
Los ladrillos crudos son previamente secados y estibados
formando “paquetes", que son convenientemente ubicados.
En toda la longitud de la bóveda del horno están
distribuidos los quemadores, a distancias iguales entre sí,
de modo que entre unos y otros quedan espacios para la
colocación de los ladrillos, que se ubican entre fuego y
fuego. Los quemadores son alimentados en forma
secuencial; se comienzan a encender los de un extremo y
luego se va apagando el último y se corre la alimentación
del gas hacia adelante, uno a uno, cada aproximadamente
40 minutos. Esto permite que los ladrillos colocados en el
interior vayan adquiriendo temperatura lentamente, hasta
llegar al máximo entre 850º C y 1000º C, sin saltos bruscos,
ya que el fuego se va acercando paulatinamente.
Características:
Necesita más operarios que el horno túnel
Gasta más combustible que el horno túnel
Las piezas se mantienen estáticas y lo que circula es el calor.
Son más grandes que el horno túnel
El ciclo completo de cocción dura de 16 a 24 horas
HORNOS TUNEL:
Aquí la temperatura es constante en el tiempo, aunque variable a
lo largo del túnel, disminuyendo a medida que nos alejamos del
centro.
Se generan así tres zonas perfectamente localizadas: zona de
precalentamiento, zona de fuego, zona de enfriamiento. En este
procedimiento es el ladrillo el que circula, ubicado sobre
vagonetas que se deslizan sobre rieles. La capacidad del túnel
es habitualmente de unas 30 vagonetas: cada 40 minutos. La
temperatura del horno-túnel es constante Una vez concluido el
proceso, en cualquiera de los procedimientos, los ladrillos son
descargados y van a depósito, para su posterior incorporación a
la construcción.
CICLO DE COCCION CONTINUO
LARGO del HORNO TUNEL : 50 m
TEMPERATURA : 850ª C a 1000ª C
HORNO TUNEL
En el horno-túnel, el fuego tiene una posición fija en el centro de la
longitud. Las vagonetas circulan de zonas frías a zonas de fuego y
enfriamiento
FICHA TECNICA
RESUMEN DE LAS PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS
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